11月8日上午,笔者从安阳钢铁集团有限责任公司第一炼轧厂100吨转炉干法除尘环保工程指挥部获悉。截至目前,该工程所有设备已经安装到位,正式进入功能调试阶段。  该工程是安钢集团公司“环保攻坚战”的重点工程。自3月9日开工以来,在该公司相关处室的大力支持和第一炼轧厂干部职工的共同努力下,工程进展顺利。按照工程进度要求,该工程将于11月20日前完成设备安装调试工作,具备联机试车条件。11月20日开始进行主管道对接。目前,该工程的主要设备已经具备送电条件;介质管线已经打压完成,正在进行管线吹扫;切换站、液压站,风机吸油润滑站准备送电精冲;区域内围墙、排水基本完成;场地平整工作已经完成了80%,为进一步硬化地面创造了条件。  100吨转炉一次除尘煤气净化回收系统原来采用的是传统的OG湿法除尘,不能满足国家和安阳地区环保特别限值排放标准要求,同时,湿法除尘产生大量的炼钢污泥难以处理,在运输和使用过程中产生二次污染。为此,该公司按照“一步到位”,用最先进的技术,最成熟的工艺,解决好超低限值排放问题的原则,决定对第一炼轧厂100吨转炉一次除尘系统改造升级为转炉烟气干法除尘。与湿法除尘相比,干法除尘的优点是净化效率高;系统阻力小,风机运行费低,寿命长;耗水量小,含铁干粉尘仅需热压块后即可替代转炉炼钢所需的铁矿石或废钢,无需设置沉淀池和污泥处理设施。该工程完成以后,将彻底改变100吨转炉生产环境,提升各项环保指标,完全可以满足国家新的环保排放要求,为100吨转炉增产增效提供了更大的环保空间。  在工程指挥部的协调指挥下,多部门高效联动,密切配合,攻坚克难,保证了工程进度和施工质量,为工程早日投产使用奠定了基础。另外,他们还安排了多名专业技术人员根据工艺要求,深入施工现场进行一对一监督指导,及时解决梳理工程建设中出现的任何问题,严格执行签字确认制度,对每个施工环节进行有效监督,着力提高了所有工程参与者的责任感。同时,各参战单位克服施工环境狭小,环保监管严格,备件到货周期长,工期短等多项困难,最大限度加快施工进度,保证施工质量,按时完工。

今年以来,在钢铁行业严峻形势下,柳钢不断加大环保方面的投入,重点治理废气、料场扬尘等问题。10月21日上午,总投资1.8亿元的柳钢转炉烟气除尘技术改造项目竣工投产。这标志着柳钢在主动实施低碳转型发展、主动适应国家新污染物排放标准、持续推进企业节能减排环保重点工程方面又迈出了重要一步,将为柳州市的“碧水蓝天”和“绿色宜居”城市做出更大贡献。
近年来,柳钢累计投资60亿元用于环保建设,建成了500多台“三废”治理设施,年环保设施运行费用超15亿元,在“三废”治理、发展循环经济中取得了良好的成效。2014年,经过多方论证和实地考察,柳钢决定启动“转炉烟气除尘技术改造工程项目”。该工程总投资1.8亿元,是迄今为止国内转炉煤气干法除尘领域规模*大的湿法改干法系统工程,也是柳钢重要的环保节能项目。工程于2014年12月动工建设,计划于2016年5月完成全部建设。第一台烟气除尘系统这个月完成建设,并顺利投入正常生产。
柳钢总经理甘贵平说:“我们在钢铁市场严峻形势下,坚持在环保方面下功夫,这样可以降本增效,像这次投入的1.8亿改造转炉烟气除尘技术,预计6年我们就可以回收成本了,而且这次改造技术远优于国家新污染物排放标准,经济效益、环境效益和社会效益均*澳门新葡亰平台官网,显着。”。
据了解,转炉炼钢过程中会产生大量的一次烟气,常用的净化工艺主要有“OG”湿法和“LT”干法两种。我国现有的转炉烟气除尘工艺多采用湿法除尘。随着对钢铁行业节能减排要求的不断提高,干法除尘技术干法除尘工艺相比于湿法除尘工艺,其耗能少、耗水量低、除尘效率高、自动化控制水平高等优点决定了其为未来转炉除尘的主流技术,受到越来越多钢铁企业的重视,被公认为是今后转炉除尘技术的发展方向。
目前,柳钢转炉厂共有转炉8座,其中一区3台150吨转炉、二区3台120吨转炉一次烟气净化系统均采用“OG”湿法工艺,一次烟气净化颗粒物浓度与现行国家新标准(2015年实施的新污染物排放标准要求)存在一定差距、转炉煤气回收率达不到国内*。而三区,早在2012年10月,柳钢转炉厂小转炉大型化改造工程竣工投产,其采用了国内*流行的一次烟气净化技术——LT干法除尘,与湿法除尘相比,吨钢电耗可降低约3.5千瓦时,吨钢转炉煤气回收可增加10立方米,年降成本约1400万元;实测外排废气颗粒物浓度小于20mg/Nm3,远优于新国标排放标准,年减少大气粉尘排放量约150吨。此外,该技术是消化吸收德国鲁奇公司净化技术,具有自动化程度高、烟气净化效果好、吨钢煤气回收率高等优点,为一区、二区转炉一次烟气湿改干提供了借鉴。
采用“LT”干法净化工艺后,在转炉吹炼过程中碳氧反应产生大量的高温烟气(1400~1600℃)先通过炉口活动烟罩捕集后进入汽化冷却烟道冷却降温至850~1000℃,然后进入蒸发冷却器内,与高压水雾充分接触二次降温,烟气被直接冷却到250℃左右,冷却后的烟气再进入圆形电除尘器净化处理。当烟气符合回收条件时,电除尘器净化后的烟气可通过煤气切换站切换至煤气冷却器再次冷却降温后,可送入后序的煤气柜或煤气用户;当烟气不符合回收条件时,则切换至放散烟囱点火放散。而蒸发冷却器和电除尘器收集的除尘干灰可作为含铁资源重新再利用。
该工程采用的干法工艺技术成熟、先进、经济、系统运行可靠、维护方便,符合国家有关环境保护、能源综合利用、生产安全方面的政策、标准和规范,各项指标达到或优于国内同类企业的标准。净化后一次烟气含尘浓度低于15mg/Nm3,达到钢铁行业大气污染物排放标准中*严格排放限值,远优于国家新污染物排放标准,吨钢煤气回收率可达110m3以上,吨钢将降低电耗3千瓦时、降低新水耗0.4吨,吨钢工序能耗降低2.2公斤标煤,每年减少二氧化碳排放量7330吨、减少碳粉排放量200吨,增加回收利用含铁粉尘3900吨,综合年效益1000多万元。

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